Separador magnético de fluxo direto CTS PBM

Quando você ouve 'CTS Direct Flow Magnetic Separator PBM', muitas pessoas pensam imediatamente em alta intensidade de campo ou toneladas de minério processado. Mas na operação real, especialmente em fábricas antigas, a chave muitas vezes não é a potência de pico, mas a estabilidade de operação sob carga constante e a facilidade de manutenção dos componentes. Muitas vezes já vi como os belos números de um passaporte são destruídos pela realidade - por exemplo, quando o sistema de refrigeração não consegue lidar com a poeira do verão ou quando os cassetes de liberação rápida exigem meio dia de trabalho com uma chave inglesa para serem substituídos. São essas nuances que raramente são escritas em folhetos que vale a pena falar.

Design PBM: onde estão os pontos fracos?

Se tomarmos um separador de fluxo direto clássico, como aquele que usamos para o enriquecimento de quartzitos de magnetita, o principal problema não é o núcleo magnético em si. Ele geralmente vive muito tempo. A dor de cabeça começa no sistema de abastecimento da polpa e sua distribuição uniforme em toda a largura da bandeja. A menor distorção e você perde até 15% do concentrado - ele simplesmente vai para a cauda, ​​​​porque em um canto a velocidade do fluxo é maior e as partículas não têm tempo de 'agarrar'.

VocêSeparador magnético de fluxo direto CTS PBMde alguns fabricantes houve um design bem-sucedido, à primeira vista, com amortecedores ajustáveis ​​na entrada. Mas, na prática, essas válvulas ficavam entupidas com depósitos de lama em dois ou três turnos e não havia nada para regular. Tive que parar a linha e limpá-la manualmente. A ideia era boa, mas a execução não levou em conta o ambiente real – úmido, com partículas abrasivas.

Outro ponto é quesistema magnético. Em teoria, quanto maior for o Gauss, melhor. Mas, na realidade, se você tiver muitos agregados grandes em sua dieta, um campo excessivamente forte começa a “agarrar” os resíduos de rocha fracamente magnéticos, reduzindo o teor do concentrado. É necessário selecionar empiricamente a intensidade ideal da corrente nas bobinas, e esse não é o valor que o cálculo fornecerá. Esse conhecimento surge após dezenas de testes e análises de produtos.

Experiência de implementação e adaptação no local

Lembro-me de quando recebemos pela primeira vez a tarefa de fornecer separadores para uma das fábricas no Cazaquistão. Havia documentação de projeto, é claro, mas ela não levava em consideração a condição da antiga fundação e a vibração do britador vizinho. Como resultado, o dispositivo foi instalado de acordo com todas as normas e, uma semana depois, surgiram rachaduras ao longo das soldas do corpo da tremonha de alimentação. A vibração é o assassino silencioso desses equipamentos.

Tivemos que desenvolver e soldar urgentemente nervuras de reforço adicionais e instalar almofadas de amortecimento. Este é o caso quando um projeto padrão atende a condições atípicas de oficina. E aqui o apoio do fabricante desempenhou um papel importante. Trabalhamos então com equipamentos fornecidos pelaCorporação LONGI. Seus engenheiros não deram de ombros, mas enviaram prontamente desenhos de elementos de reforço e recomendações de instalação. Isso salvou a situação. A propósito, no site deleshttps://www.ljmagnet.ruvocê pode encontrar não apenas catálogos, mas também notas técnicas bastante úteis sobre instalação, que são claramente escritas com base na experiência de campo.

Ela mesmaCorporação LONGI, se falamos de fornecedores, tem sólida experiência. A empresa foi fundada em 1993 e tornou-se uma grande empresa para o desenvolvimento e produção de equipamentos de mineração. Quando um fabricante tem esses volumes (e afirma produzir até 4.000 unidades de equipamentos por ano) e sua própria equipe de engenharia, você pode sentir isso. Seus projetos, via de regra, são pensados ​​​​do ponto de vista da manutenção posterior. Mas, novamente, isso não elimina a necessidade de “triturar” qualquer dispositivo em uma oficina específica.

Operação e Manutenção: Rotina Diária

O mais importante na operação de um separador de fluxo direto é não esquecer a prevenção do sistema de descarga de produto não magnético. A bandeja, principalmente na parte inferior, fica coberta de lodo aderente, que se compacta com o tempo e estreita a área de fluxo. O cronograma de limpeza deve ser rigoroso, caso contrário a produtividade diminui. Certa vez tentamos colocar vibradores na bandeja, mas devido à agitação constante, os fechos dos eletroímãs começaram a se desparafusar. Eles recusaram e voltaram à limpeza manual em turnos - era mais confiável.

Outro ponto de atenção é o desgaste das vedações do eixo do tambor de acionamento. Em condições de umidade constante e polpa magnética, os retentores convencionais não duram muito. Mudamos para selos mecânicos com fornecimento de água limpa sob pressão - a vida útil aumentou significativamente. Mas isso, novamente, não é um equipamento de fábrica, mas uma modificação nossa. É bom que esteja no designPBMfoi fornecido acesso bastante fácil a este site.

Parte elétrica. Controladores para controle de corrente em bobinas. As unidades digitais modernas, é claro, são convenientes, mas na poeira da oficina e com flutuações de tensão na rede de subestações antigas, elas podem ser caprichosas. Às vezes, o bom e velho LATR e o voltímetro são mais confiáveis. Este é um ponto controverso, mas em fases críticas às vezes preferimos um circuito simples e de fácil manutenção.

Casos e falhas: o que as falhas nos ensinaram

Tivemos uma experiência triste com uma tentativa de usarSeparador magnético de fluxo direto CTSpara extrair magnetita fina dos rejeitos de um antigo lixão. A tarefa parecia simples: o campo é poderoso, o material é pequeno – deve “agarrar”. Mas não levaram em consideração o alto teor de partículas de argila. Eles criaram um ambiente viscoso na polpa, que ‘bloqueou’ as partículas magnéticas dentro dos aglomerados e impediu que elas se aproximassem da superfície de captura. O separador funcionou, mas a recuperação foi catastroficamente baixa, cerca de 40%.

Tivemos que construir um módulo adicional de desintegração e lavagem em tempo real na frente do separador - um hidrociclone com alto abastecimento de água. Só depois disso o processo começou. Este caso mostrou claramente que mesmo o separador magnético mais perfeito não é uma varinha mágica. É apenas um elemento da cadeia de preparação do material, e se as etapas anteriores não proporcionaram as condições necessárias, não se deve esperar um milagre.

Outro exemplo, já positivo. Na nova fábrica, onde a cadeia tecnológica foi desenhada de raiz, foi possível selecionar de forma ideal o modo dePBM. Uma análise granulométrica e mineralógica completa da alimentação foi feita antecipadamente e a vazão ideal e a configuração dos pólos magnéticos foram calculadas. Como resultado, o dispositivo atingiu suas especificações para extração uma semana após o comissionamento. A diferença entre trabalhar “do zero” e integrar-se a um processo antigo é como o céu e a terra.

Pensamentos Futuros e Considerações Finais

Hoje em dia fala-se muito em separadores ‘inteligentes’ com sensores e um sistema de IA para ajuste de parâmetros em tempo real. Parece tentador, mas nas duras condições de uma planta de processamento, a principal questão é quão duráveis ​​serão esses eletrônicos. Será tão confiável quanto uma enorme bobina de cobre sob uma espessa bobina de aço? Por enquanto, meu ceticismo permanece. A evolução está em andamento, mas os princípios básicos - qualidade dos materiais, design bem pensado, acessibilidade para reparos - continuam sendo os principais.

Para resumir, entãoSeparador magnético de fluxo direto CTS PBMé uma ferramenta de trabalho comprovada ao longo dos anos. A sua eficácia é 90% determinada não pelos dados do catálogo, mas pela forma como está integrado num processo tecnológico específico, como são tidas em consideração todas as “pequenas coisas” como a vibração, a composição da pasta e a qualificação do pessoal operacional. E é aqui que a experiência de fabricantes comoLONGI, que passaram de um desenho a milhares de dispositivos trabalhando em campo. Os seus equipamentos, conhecendo a sua história desde 1993 e a escala de produção numa área de 140.000 m2, costumam trazer esta componente prática, e não apenas teórica.

Afinal, qualquer máquina é uma continuação da engenharia e das mãos de quem a montou e ajustou. E quando você vê na oficina um separador que funciona há anos sem avarias graves, você entende que por trás disso está não apenas o cálculo correto, mas também a amarga experiência de alguém com falhas passadas. Este é o verdadeiro valor profissional.